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          铝合金问题
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          铸锭表面不平整, 有较多蜂窝状孔洞、龟裂
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          熔汤浓浓的流动性差, 难压铸, 若再加温, 易过火
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          熔汤沉底物多, 呈厚浆糊状, 若究其分光, Fe、Mn成份常超过2%以上
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          易粘模, 脱模不畅
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          铝锭断面有夹渣, 熔汤产生连续性金黄色浮渣、黑色悬浮粒浮渣
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          熔汤经严格除气步骤后, 仍无法把气体除掉
          7
          重力铸造时, 活塞成品靠近冒口处有大量孔隙发生
          8
          压铸后成品浇冒口剥离后,冒口处 "吃" 过成品处, 导致不良率增高
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          开模时灌嘴处开裂
          10
          铸件在后处理拋光、精加工、钻孔时脆裂, 铸件易断
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          铸件合流处不能完全融合而残留明显界痕
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          压铸时产品无法成形
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          铸件表面有不规则黑色条纹,有水波纹
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          铸件表面发暗发黑, 有氧化现象, 有时长白毛
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          铸件表面有 " 缺肉 " 或 " 粗糙面 " , 铸件表面发生凹陷之产生原因,学术名词 " 凹陷 " , 又叫 " 缩凹 " 、" 憋气 ", 产生的原因如下
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          铸件表面发生气泡,铸件表皮下聚集气体鼓胀形成的泡, 原因如下
          17
          铸件表面或断面有小针孔
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          铸件断面有大量孔隙, 有时有大空洞,学术名词称为 " 缩孔" , 产生原因有以下几方面
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          铸件毛坯有砂眼
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          铸件有收缩现象
          21
          铸件成品变形或尺寸精度不良
          22
          铸件有硬点, 有时是黑色颗粒, 有时是发亮晶体, 精加工时打刀
          23
          铸件喷砂处理时表面会翘皮
          24
          铸件阳极处理后, 染色色泽不均匀
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          活塞成品铸造后, 膨胀系数过大, 导致汽缸壁磨损
           
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          铸锭表面不平整, 有较多蜂窝状孔洞、龟裂

          A. 当合金含硅量达到12%左右时,合金结晶温度间隔变得狭窄, 凝固时铸锭顶部会产生缩孔、 缩松现象, 这是合金本身性质所造成,为共晶硅铝明的特性.ADC-12 合金尤其会产生这种现象. 硅含量在10.5%以下时, 龟裂现象不会发生。

          B. 输送带的抖动(震动),加速了合金液的凝固, 导致缩孔、缩松深度的增加,产生蜂窝状的孔洞, 这是外界因素而引起的, 对内在质量并无影响。

          C. 与生、熟原料配比比例有密切关系。

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          熔汤浓浓的流动性差, 难压铸, 若再加温, 易过火

          任何金属熔化成液体后, 都会产生锅底物(沉淀物), 高品位与低品位的金属, 只是锅底物多少之别而已.这与原材料的纯度有密切关系.配成合金后,铝硅合金中要加入10%左右的硅. 原料金属硅就带入钙(Ca)、铁(Fe)等杂质,并增加了氧化钙、氧化亚铁等杂质.锅底物主要为金属化合物及非金属化合物附杂质,升高温度不起作用, 经分光化验发现, 成份完全走了样,不能再用于浇铸件.由此, 操作时必须注意:

          A. 铝合金锭熔炼出汤时, 沉底料一定要隔离分开, 不能混入汤料中铸锭;
          B. 用户在压铸生产过程中, 每一坩锅铝汤需在浇到一定剩余量时清理锅底沉淀物及清理坩锅, 不允许在浇注过程中不断加入浇冒口、废铸件、飞边铝屑,使锅底沉淀物逐渐越积越多,最后形成一锅铝汤粘乎乎呈浆糊状,不但失去流动性,而且清锅也很困难.很多国内用户经常发生这种情况。

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          熔汤沉底物多, 呈厚浆糊状, 若究其分光, Fe、Mn成份常超过2%以上

          参阅上题答案:
          熔汤内沉淀料太多, 沉淀料(锅底物)经分光, 合金成份已混乱, 锰(Mn)与铁(Fe)业已形成(Fe.Mn)AL6 化合物.锅底物已反复沉积, 要求用户及时改正熔炼方法,按题2正确工艺操作办理。

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          易粘模, 脱模不畅

          A.选用的脱模剂品质不好, 如水剂石墨脱模剂, 导致铸件不能顺利从型腔滑出
          B.合金中杂质含量超标
          C.模具脱模斜度太小, 使脱模不畅
          D.旧模具龟裂处太多, 造成粘模
          E.合金中铁含量过低, 低于压铸工艺要求的标准范围, 也会造成粘模

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          铝锭断面有夹渣, 熔汤产生连续性金黄色浮渣、黑色悬浮粒浮渣

          铝合金熔炼过程中, 常用除渣剂、变质剂、除镁剂等熔剂, 这些添加剂的原材料主要由氟化物、 硝酸盐、氯化物等组成, 这些卤碱属元素化合物在挥发时会引起金黄色浮渣; 黑色悬浮粒浮渣的产生, 主要是因为硅的熔点高达摄氏 1,4120C,在铝合金熔炼过程中, 若未按操作规程,将硅彻底熔成固溶体,初生态硅存在于铝汤中则浮于液面呈黑色悬浮状.所以除渣工序一定不能马虎, 必须按工艺规程操作, 并切实选用碳酸盐、硫酸盐、硝酸盐等配成的熔剂, 使化学反应生成物形成容易与铝液分离的干性渣。

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          熔汤经严格除气步骤后, 仍无法把气体除掉

          铝合金除气工艺已趋完善,有惰性气体除气法和固体熔剂除气法.气体除气有氯气、氩气、氮气, 还有三气除气法;固体熔剂除气剂有六氯乙烷C2C16、四氯化碳、硝酸钠无毒除气剂等等. 只要操作合理, 都可以把铝液中的气体(H2)除掉.除气熔剂的首要条件是本身不能含气,这里的气是指来自水分(H2O)中的氢气(H2), 所以除气剂本身对含气量的要求极为严格,生产时要作脱水处理. 有时虽经除气操作, 仍无法把气体除掉, 这往往是除气剂质量太差造成. 如除气剂中含水量过高、 除气剂放置时间太长、泛潮变质不新鲜等等.要实地观察对方厂家具体的使用、操作过程而协同解决之。

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          重力铸造时, 活塞成品靠近冒口处有大量孔隙发生

          此乃铸造工艺、模具设计不当造成:活塞铸造工艺 早已形成一套完整的设计(JINGREN 法), 即鹅颈式浇口系统. 根据活塞直径大小、壁厚, 按一侧或两侧,设单个或两个冒口(侧冒口). 有的生产厂为节约铝液,只设计小浇口及小冒口, 从而形成冒口过小, 补缩不良, 产生孔隙。

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          压铸后成品浇冒口剥离后,冒口处 "吃" 过成品处, 导致不良率增高

          A.主要和压铸模具设计不合理有关, 浇口尺寸太厚会造成"带肉" 现象
          B. 浇口位置设置在铸件薄壁处也会造成清理时 " 带肉" 现象
          C. 料饼(*)太薄, 断口处有缩孔、夹杂物
          < 压铸件的浇注系统分内浇口、溢流槽、料饼(块),是不设置 " 冒口 " 的,所以称 " 冒口 "有误, 应该称为料块(料饼) >

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          开模时灌嘴处开裂

          A. 模具设计、制作不合理, 开模时其中顶杆长短不协调(不同步)
          B.顶出位置设计不合理
          C. 原材料脆性较大、韧性不够.取样分析, 即知端倪, 要看具体铸件实物, 以明确是属哪种原因造成

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          铸件在后处理拋光、精加工、钻孔时脆裂, 铸件易断

          A. 铝硅合金含硅量偏高, 料脆, 容易断裂
          B. 铝合金液保温及搁置时间过长或合金液过热也会造成脆、裂

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          铸件合流处不能完全融合而残留明显界痕

          A. 合金液温度低或模具温度偏低, 合金液流动性差, 都会造成这种缺陷,主要是两股液流熔接不上
          B.填充速度低
          C. 模具设计不合理, 溢流槽分布位置不当
          D.比压偏低;每个铸件结构大小不同, 要根据实物设计正确的铸造工艺

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          压铸时产品无法成形

          整套压铸工艺技术未掌握,建议对方压铸厂加强技术力量。

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          铸件表面有不规则黑色条纹,有水波纹

          A. 涂料用量太多(采用水剂石墨涂料)
          B. 模具温度太低 (低于180C 就要产生流痕)
          C. 填充速度太高产生水波纹

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          铸件表面发暗发黑, 有氧化现象, 有时长白毛

          A.铸件保存不当, 露天堆放, 淋雨暴晒;或堆放铸件处靠近电镀、热处理车间等
          B.作业环境太差, 空气中有湿气, 酸、碱气过重, 均会导致铝铸件表面氧化
          C. 脱模剂已变质

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          15 . 铸件表面有 " 缺肉 " 或 " 粗糙面 " , 铸件表面发生凹陷之产生原因学术名词 " 凹陷 " , 又叫 " 缩凹 " 、" 憋气 ", 产生原因

          A.溢流槽太小、太少或某厚实处没有设溢流槽
          B.模具温度太高
          C. 比压太低

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