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          鋁合金問題
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          鑄錠表面不平整, 有較多蜂窩狀孔洞、龜裂
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          熔湯濃濃的流動性差, 難壓鑄, 若再加溫, 易過火
          3
          熔湯沈底物多, 呈厚漿糊狀, 若究其分光, Fe、Mn成份常超過2%以上
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          易粘模, 脫模不暢
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          鋁錠斷面有夾渣, 熔湯產生連續性金黃色浮渣、黑色懸浮粒浮渣
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          熔湯經嚴格除氣步驟後, 仍無法把氣體除掉
          7
          重力鑄造時, 活塞成品靠近冒口處有大量孔隙發生
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          壓鑄後成品澆冒口剝離後,冒口處 "吃" 過成品處, 導致不良率增高
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          開模時灌嘴處開裂
          10
          鑄件在後處理拋光、精加工、鑽孔時脆裂, 鑄件易斷
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          鑄件合流處不能完全融合而殘留明顯界痕
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          壓鑄時產品無法成形
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          鑄件表面有不規則黑色條紋,有水波紋
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          鑄件表面發暗發黑, 有氧化現象, 有時長白毛
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          鑄件表面有 " 缺肉 " 或 " 粗糙面 " , 鑄件表面發生凹陷之產生原因,學術名詞 " 凹陷 " , 又叫 " 縮凹 " 、" 憋氣 ", 產生的原因如下
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          鑄件表面發生氣泡,鑄件表皮下聚集氣體鼓脹形成的泡, 原因如下
          17
          鑄件表面或斷面有小針孔
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          鑄件斷面有大量孔隙, 有時有大空洞,學術名詞稱為 " 縮孔" ,產生原因有以下幾方面
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          鑄件毛坯有砂眼
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          鑄件有收縮現象
          21
          鑄件成品變形或尺寸精度不良
          22
          鑄件有硬點, 有時是黑色顆粒, 有時是發亮晶體, 精加工時打刀
          23
          鑄件噴砂處理時表面會翹皮
          24
          鑄件陽極處理後, 染色色澤不均勻
          25
          活塞成品鑄造後, 膨脹係數過大, 導致汽缸壁磨損
           
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          鑄錠表面不平整, 有較多蜂窩狀孔洞、龜裂

          A. 當合金含矽量達到12%左右時,合金結晶溫度間隔變得狹窄, 凝固時鑄錠頂部會?生縮孔、 縮松現象, 這是合金本身性質所造成 ,為共晶矽鋁明的特性.ADC-12 合金尤其會產生這種現象. 矽含量在10.5%以下時, 龜裂現象不會發生。
          B. 輸送帶的抖動(震動),加速了合金液的凝固, 導致縮孔、縮松深度的增加,產生蜂窩狀的孔洞, 這是外界因素而引起的, 對內在質量並無影響。
          C. 與生、熟原料配比比例有密切關係。

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          熔湯濃濃的流動性差, 難壓鑄, 若再加溫, 易過火

          任何金屬熔化成液體後, 都會產生鍋底物(沈澱物), 高品位與低品位的金屬, 只是鍋底物多少之別而已.這與原材料的純度有密切關系.配成合金後,鋁矽合金中要加入10%左右的矽.原料金屬矽就帶入鈣(Ca)、鐵(Fe)等雜質,並增加了氧化鈣、氧化亞鐵等雜質.鍋底物主要為金屬化合物及非金屬化合物附雜質,升高溫度不起作用, 經分光化驗發現, 成份完全走了樣,不能再用於澆鑄件.由此, 操作時必須注意:

          A. 鋁合金錠熔煉出湯時, 沈底料一定要隔離分開, 不能混入湯料中鑄錠;
          B. 用戶在壓鑄生產過程中, 每一坩鍋鋁湯需在澆到一定剩餘量時清理鍋底沈澱物及清理坩鍋, 不允許在澆注過程中不斷加入澆冒口、廢鑄件、飛邊鋁屑,使鍋底沈澱物逐漸越積越多,最後形成一鍋鋁湯粘乎乎呈漿糊,不但失去流動性,而且清鍋也很困難.很多國內用戶經常發生這種情況。

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          熔湯沈底物多, 呈厚漿糊狀, 若究其分光, Fe、Mn成份常超過2%以上

          參閱上題答案:
          熔湯內沈澱料太多, 沈澱料(鍋底物)經分光, 合金成份已混亂, 錳(Mn)與鐵(Fe)業已形成(Fe.Mn)AL6 化合物. 鍋底物已反復沈積, 要求用戶及時改正熔煉方法,按題2正確工藝操作辦理。

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          易粘模, 脫模不暢

          A.選用的脫模劑品質不好, 如水劑石墨脫模劑, 導致鑄件不能順利從型腔滑出
          B.合金中雜質含量超標
          C.模具脫模斜度太小, 使脫模不暢;
          D.舊模具龜裂處太多, 造成粘模
          E.合金中鐵含量過低, 低於壓鑄工藝要求的標準範圍, 也會造成粘模

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          鋁錠斷面有夾渣, 熔湯產生連續性金黃色浮渣、黑色懸浮粒浮渣

          鋁合金熔煉過程中, 常用除渣劑、變質劑、除鎂劑等熔劑, 這些添加劑的原材料主要由氟化物、 硝酸鹽、氯化物等組成, 這些鹵堿屬元素化合物在揮發時會引起金黃色浮渣; 黑色懸浮粒浮渣的產生, 主要是因為矽的熔點高達攝氏 1,4120C,在鋁合金熔煉過程中, 若未按操作規程,將矽徹底熔成固溶體,初生態矽存在于鋁湯中則浮於液面呈黑色懸浮狀.所以除渣工序一定不能馬虎, 必須按工藝規程操作, 並切實選用碳酸鹽、硫酸鹽、硝酸鹽等配成的熔劑, 使化學反應生成物形成容易與鋁液分離的幹性渣。

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          熔湯經嚴格除氣步驟後, 仍無法把氣體除掉

          鋁合金除氣工藝已趨完善,有惰性氣體除氣法和固體熔劑除氣法.氣體除氣有氯氣、氬氣、氮氣, 還有三氣除氣法;固體熔劑除氣劑有六氯乙烷C2C16、四氯化碳、硝酸鈉無毒除氣劑等等. 只要操作合理, 都可以把鋁液中的氣體(H2)除掉.除氣熔劑的首要條件是本身不能含氣,這裏的氣是指來自水分(H2O)中的氫氣(H2), 所以除氣劑本身對含氣量的要求極為嚴格,生?時要作脫水處理. 有時雖經除氣操作, 仍無法把氣體除掉, 這往往是除氣劑質量太差造成. 如除氣劑中含水量過高、 除氣劑放置時間太長、泛潮變質不新鮮等等.要實地觀察對方廠家具體的使用、操作過程而協同解決之。

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          重力鑄造時, 活塞成品靠近冒口處有大量孔隙發生

          此乃鑄造工藝、模具設計不當造成:活塞鑄造工藝 早已形成一套完整的設計(JINGREN 法), 即鵝頸式澆口系統. 根據活塞直徑大小、壁厚, 按一側或兩側,設單個或兩個冒口(側冒口). 有的生產廠為節約鋁液,只設計小澆口及小冒口, 從而形成冒口過小, 補縮不良, 產生孔隙。

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          壓鑄後成品澆冒口剝離後,冒口處 "吃" 過成品處, 導致不良率增高

          A. 主要和壓鑄模具設計不合理有關, 澆口尺寸太厚會造成"帶肉" 現象
          B. 澆口位置設置在鑄件薄壁處也會造成清理時 " 帶肉" 現象
          C. 料餅(*)太薄, 斷口處有縮孔、夾雜物.
          < 壓鑄件的澆注系統分內澆口、溢流槽、料餅(塊),是不設置 " 冒口 " 的,所以稱 " 冒口 "有誤, 應該稱為料塊(料餅) >

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          開模時灌嘴處開裂

          A. 模具設計、製作不合理, 開模時其中頂杆長短不協調(不同步)
          B. 頂出位置設計不合理
          C. 原材料脆性較大、韌性不夠.取樣分析, 即知端倪, 要看具體鑄件實物, 以明確是屬哪種原因造成

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          鑄件在後處理拋光、精加工、鑽孔時脆裂, 鑄件易斷

          A. 鋁矽合金含矽量偏高, 料脆, 容易斷裂
          B. 鋁合金液保溫及擱置時間過長或合金液過熱也會造成脆、裂

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          鑄件合流處不能完全融合而殘留明顯界痕

          A. 合金液溫度低或模具溫度偏低, 合金液流動性差, 都會造成這種缺陷,主要是兩股液流熔接不上
          B. 填充速度低
          C. 模具設計不合理, 溢流槽分佈位置不當
          D. 比壓偏低;每個鑄件結構大小不同, 要根據實物設計正確的鑄造工藝

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          壓鑄時產品無法成形

          整套壓鑄工藝技術未掌握,建議對方壓鑄廠加強技術力量。

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          鑄件表面有不規則黑色條紋,有水波紋

          A. 塗料用量太多(採用水劑石墨塗料)
          B. 模具溫度太低 (低於180C 就要產生流痕)
          C. 填充速度太高產生水波紋

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          鑄件表面發暗發黑, 有氧化現象, 有時長白毛

          A. 鑄件保存不當, 露天堆放, 淋雨暴曬;或堆放鑄件處靠近電鍍、熱處理車間等
          B. 作業環境太差, 空氣中有濕氣, 酸、堿氣過重, 均會導致鋁鑄件表面氧化
          C. 脫模劑已變質

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          15 . 鑄件表面有 " 缺肉 " 或 " 粗糙面 " , 鑄件表面發生凹陷之?生原因學術名詞 " 凹陷 " , 又叫 " 縮凹 " 、" 憋氣 ", 產生原因

          A. 溢流槽太小、太少或某厚實處沒有設溢流槽
          B. 模具溫度太高
          C. 比壓太低

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